In verband met Kerst zijn wij gesloten van maandag 26 december t/m vrijdag 30 december. Maandag 2 januari 2023 staan wij weer voor u klaar!

Stoomblazen

Discontinue of continue stoomblazen

Discontinue (shock of pop) stoomblazen

Met de discontinue methode, wordt de druk in de stoomgenerator verhoogd tot een bepaald maximum waardoor de benodigde druk wordt bereikt, waarna een tijdelijke blow-out valve snel (< 10 seconden) wordt geopend. Tijdens deze drukval wordt voor, een korte periode, de benodigde K-factor bereikt. Door het vrijkomen van de druk en temperatuur moet de stoomgenerator opnieuw gestart worden.

Deze stoomblaascyclus hangt af van de reinheid van het systeem en benodigd opstarten en uitschakelen van de stoomgenerator. Normaal gesproken mag niet meer dan één cycli dagelijks worden uitgevoerd om voldoende afkoeling van het systeem te garanderen.

Continue stoomblazen

Bij continu stoomblazen is geen hoge drukopbouw benodigd om de K-factor te behalen en de K-factor kan voor een langere tijd bereikt worden. Hierdoor is het mogelijk om o.b.v. de K-factor en de systeemeigenschappen de benodigde stoomblaastijd te berekenen.

Het continue stoomblazen heeft verschillende voordelen t.o.v. het discontinue stoomblazen. Deze voordelen beperken zich niet alleen tot de mogelijkheid om voor een langere tijd de K-factor te bereiken maar daarnaast wordt het systeem belast binnen de ontwerpparameters en is het geluidsniveau d.m.v. waterinjectie te beperken onder de < 90dB.

De continue stoomblaasmethode is vanwege zijn vele voordelen de geprefereerde methode door Vecom.

Voordelen van discontinue stoomblazen

  • Door de hogere drukken in het systeem is er meer thermische expansie;
  • Geen verlopen naar grote diameters benodigd vanaf de stoomblaasleiding naar de demper (silencer);
  • Geen extra proces/drinkwater t.o.v. continue methode benodigd voor waterinjectiesysteem.

Nadelen van discontinue stoomblazen

  • De benodigde K-factor wordt gedurende een zeer korte periode (enkele minuten) tijdens de stoomblaascycli bereikt;
  • Grotere belasting van het systeem door snelle afname van druk en temperatuur;
  • Stoomblazen wordt uitgevoerd buiten de ontwerpparameters van het systeem;
  • Grotere hoeveelheden gedemineraliseerd water benodigd t.o.v. continue stoomblazen;
  • Tijdelijk stoomblaasleidingwerk van hooggeleerd staal met hogere druktrappen (PN63 of PN100) benodigd (hogere kosten t.o.v. continue methode);
  • Tijdelijke blow-out valve benodigd (hogere kosten t.o.v. continue methode);
  • De stoomgenerators dienen volledig opnieuw te worden opgestart alvorens de volgende cycli kan worden gestart.

Voordelen van continue stoomblazen

  • De benodigde K-factor wordt voor een langere tijd (afhankelijk van demin. water beschikbaarheid) tijdens de stoomblaascycli bereikt;
  • Lagere belasting van het systeem door geleidelijke en uniforme toename van druk en temperatuur;
  • Stoomblazen wordt uitgevoerd binnen de ontwerpparameters van het systeem;
  • Kleinere hoeveelheden demin. water nodig t.o.v. discontinue stoomblazen;
  • Tijdelijk stoomblaasleidingwerk kan van staal zijn met een druktrap PN16 i.p.v. hooggelegeerd staal met druktrappen > PN16 (kostenbesparend t.o.v. discontinue methode);
  • Geen tijdelijke blow-out valve benodigd (kostenbesparend t.o.v. discontinue methode).

Nadelen van continue stoomblazen

  • Grotere en verlopen naar grotere diameters tijdelijk leidingwerk benodigd vanaf de stoomblaasleiding naar het waterinjectiesysteem;
  • Extra proces/drinkwater t.o.v. discontinue methode benodigd voor waterinjectiesysteem.

Neem contact met ons op

Neem voor meer informatie en vragen contact op met een van onze specialisten.